Випробування відремонтованих деталей проводиться як на етапі розробки методу відновлення, так і при серійному відновлення деталей на виробництві.

При розробці методу відновлення відремонтовані деталі відчувають на точність, втрати на тертя, міцність, твердість, теплостійкість, зносостійкість і вібростійкість.
Випробування деталей при розробці методів відновлення проводять на експериментальних установках, які дозволяють відчувати зразки, використовувати форсовані режими, проводити точні вимірювання, і в натурних вузлах і машинах, дозволяють виконувати випробування в умовах, близьких до експлуатаційних. Випробування відремонтованих деталей в умовах виробництва зводяться до перевірки точності обробки і неразрушаю-щему контролю.
Параметри деталей при випробуванні визначають приладами: механічними, пневматичними, оптичними та електричними. Геометричну точність перевіряють універсальними інструментами для виміру довжин, кутів, шорсткості поверхні, а також спеціальними приладами для вимірювання окремих деталей зубчастих коліс, різьб, підшипників кочення. Перевіряється також непрямолинейность, неплощинність поверхонь і точність кінематичних ланцюгів.
Випробування деталей на тертя проводять при дослідницьких випробуваннях для оцінки якості ремонту. При випробуваннях на тертя визначають механічні втрати без навантаження, а також втрати під навантаженням і визначають залежність ККД від навантаження. Навантаження випробовуваного деталі оцінюють з допомогою вагового пристрою балансирного електродвигуна, вал якого спирається на підшипники кочення. Момент, створюваний на статорі, врівноважують вантажами або динамометром. Втрати під навантаженням визначають по різниці потужності на вході і виході. Момент на виході вимірюється і створюється механічним, гідравлічним, електричним або іншим гальмом.

Випробування на міцність проводяться в рамках дослідних випробувань для визначення напруженого стану, а також статичної, циклічної та ударної міцності, міцності при низьких і високих температурах і т. д.

При приймальних і періодичних випробуваннях відремонтовані деталі також піддаються випробуванню на міцність. Визначається жорсткість як відношення сили до переміщення в точках і напрямах, які найбільше впливають на працездатність вузла або агрегату. Випробування проводять при постійному напрузі.
Випробування на зношування відремонтованих деталей найбільш актуальні, оскільки саме знос є однією з основних причин виходу деталей з ладу. Основна маса деталей автомобіля працює в умовах граничного рідинного і полужидкостного тертя, тому при випробуваннях деталей, відновлених тим або іншим способом, необхідно враховувати ці види тертя.
Знос деталей оцінюється при лабораторних, стендових та експлуатаційних випробувань. Одним з найбільш поширених способів оцінки зносу деталей є микрометрирование, при якому лінійний знос визначається за допомогою вимірювання розмірів деталей мерительными інструментами (мікрометри, індикатори та ін). Знос також можна визначати зважуванням, в ході якого визначається сумарний знос по втратах маси з поверхонь тертя.
Ступінь зносу деталей агрегату можливо оцінити, використовуючи метод спектрального аналізу. З цією метою проводиться періодичний відбір проб масла з масляних ванн картерів випробуваних агрегатів. Знос деталей також можна оцінювати з допомогою радіоактивних індикаторів. Радіоактивний ізотоп, попередньо введений в изнашиваемый матеріал, видаляється разом з частинками зносу, вимірювана при цьому радіоактивність вказує значення зносу. Метод вбудованих датчиків дозволяє визначати знос за допомогою фіксації зміни лінійних розмірів, для чого використовуються тензодатчики, вихідні сигнали яких реєструються осцилографом. Метод штучних баз дозволяє визначити значення зносу по зміні розмірів штучно завданих заглиблень, виконаних на изнашиваемой поверхні. Поглиблення виконують вирізанням лунок, свердлінням конічних отворів, відбитками у формі конуса або піраміди.{jcomments on}

2

НАПИСАТИ ВІДПОВІДЬ

Please enter your comment!
Please enter your name here